Centrum Dystrybucji Tarkett

Fot. STILL

Problemy z rekrutacją wykwalifikowanych pracowników magazynowych są w branży codziennością – zwłaszcza w logistycznych zagłębiach z rozbudowanymi kompleksami centrów dystrybucyjnych. Firma Tarkett poradziła sobie z tym wyzwaniem dzięki automatyzacji części procesów.
Firma Tarkett to międzynarodowa spółka zajmująca się produkcją pokryć podłóg – zarówno do zastosowań w przestrzeniach mieszkalnych, jak i obiektach użyteczności publicznej. Firma ma w ofercie wykładziny, płytki, panele, linoleum, posadzki drewniane i laminowane – w tym do specjalistycznych zastosowań, m.in.: systemu ochrony zdrowia czy powierzchni handlowych. Przedsiębiorstwo sprzedaje w skali roku pokrycia podłóg o metrażu około 1,3 mln mkw. i wartości około 2,6 mld euro. W 36 zakładach i oddziałach krajowych Tarkett zatrudnia w sumie 12,5 tys. osób. Ważnym elementem polityki przedsiębiorstwa jest poszanowanie zasobów oraz stała poprawa bezpieczeństwa pracy. W duchu tych strategicznych celów firma dokonała ostatnio automatyzacji procesów transportu wewnętrznego w centrum dystrybucyjnym w holenderskim Waalwijk.

Przed przeprowadzką i modernizacją, centrum w Waalwijk było przystosowane do składowania około 1 mln mkw. płytek podłogowych. Główną motywację do znalezienia nowego miejsca i wprowadzenia bardziej wydajnych rozwiązań stanowiło to, że w wysokim sezonie potrzeby magazynowe były około dwukrotnie wyższe. W związku z tym istniała konieczność okresowego korzystania ze składowania zewnętrznego oraz adaptacji powierzchni zakładu produkcyjnego w belgijskim Dendermonde. Komplikowało to łańcuch dostaw, niosło ryzyko opóźnień i – wbrew polityce zrównoważonego rozwoju firmy – podnosiło środowiskowe i finansowe koszty obsługi ładunków.
– Krok, który zdecydowaliśmy się podjąć, był konieczny, by zwiększyć bezpieczeństwo naszych procesów. Wyrośliśmy z naszego starego obiektu i korzystanie z niego w niezmienionej formie mogło prowadzić do potencjalnie groźnych sytuacji – mówi Michiel van Trijen, supply chain manager EMEA w Tarkett. – Mieliśmy więc wiele powodów, by dowiedzieć się, jak zorganizować nasze procesy w bezpieczniejszy, bardziej niezawodny i efektywniejszy sposób. Podjęto decyzję o przenosinach do większego obiektu i skorzystaniu z usług doradczych firmy konsultingowej Groenewout zajmującej się optymalizacją w logistyce.

Automatyzacja zapewniła uzyskanie w magazynie Tarkett dużej gęstości składowania

Fot. STILL

Konsultanci opracowali pięć scenariuszy dalszego rozwoju centrum. Jako najodpowiedniejsze rozwiązanie wybrano ostatecznie wynajęcie obiektu o powierzchni 14 tys. mkw. w nowym Parku Prologis w Waalwijk z certyfikatem BREEAM Very Good i wprowadzenie systemu regałów z bardzo wąskimi alejkami obsługiwanego przez wózki automatyczne.
– Holenderski oddział STILL dostarczył Tarkett zarówno podzielone 21 korytarzami roboczymi systemy regałowe wysokiego składowania, jak i sześć automatycznych wózków odpowiednich do obsługi tej strefy oraz jej zaopatrywania. Po wskanowaniu ładunków do systemu WMS samojezdne wózki podnośnikowe EXV iGo systems dowożą towar ze stref buforowych do punktu przeładunkowego w sekcji VNA, skąd pobierane są one przez automatyczne wózki systemowe MX-X iGo systems i umieszczane zgodnie ze wskazaniami WMS na regałach wysokiego składowania. Tymi samymi środkami w zautomatyzowany sposób realizowany jest proces kompletacji – relacjonuje Rafał Pańczyk, advanced applications manager STILL Polska. – Z użyciem sterowanych ręcznie przez operatorów wózków unoszących EXU-S ze stałą platformą odbywa się rozładunek, rejestracja przychodzących dostaw w systemie WMS i załadunek zamówień. W obsłudze regałów w dwóch alejkach przeznaczonych na niestandardowe ładunki zastosowanie znajdują natomiast załogowe wózki wysokiego składowania serii STILL FM-X.

Zaproponowane i dostarczone przez holenderski oddział STILL rozwiązanie pozwoliło uzyskać Tarkett dużą gęstość składowania, pozwalającą na bezproblemowe zmieszczenie w obiekcie 18 tys. miejsc paletowych. Dzięki automatyzacji procesów transportu wewnętrznego zmniejszono liczbę zadań wymagających zaangażowania operatorów – co ma zasadnicze znaczenie w kontekście niedoborów wykwalifikowanych pracowników. Klarowne wyodrębnienie stref pracy automatycznej, korytarzy roboczych obsługiwanych przez wózki sterowane ręcznie oraz obszarów ruchu pieszych pozwoliło zminimalizować ryzyko wypadków. Ograniczono także liczbę błędów i poprawiono efektywność pracy.
– Udało się nam zrealizować założenia odnośnie oszczędności – dodaje Michiel van Trijen. – Wierzymy, że optymalizacja pozwoli nam utrzymać wiodącą pozycję na konkurencyjnym rynku, na którym działamy. Centrum dystrybucyjne w Waalwijk służy jako modelowe case study automatyzacji dla kolejnych obiektów Tarkett. Wstępne plany przewidują, że kolejne wdrożenie uda się zrealizować jeszcze w tym roku.

Samojezdne wózki podnośnikowe STILL EXV iGo systems dowożą towar ze stref buforowych do punktu przeładunkowego

Fot. STILL