Fot. STILL

Osiągnięcie maksymalnej gęstości składowania przy zachowaniu wygodnego dostępu do ładunków to wyzwanie, z którym mierzyć się trzeba w wielkomiejskich stacjach e-commerce, ale także na lotniskach. Oto jak poradziła sobie z nim firma Lufthansa Technik Logistik Services.
Wiele osób bywających pasażerami w ruchu lotniczym, a także logistycy mający do czynienia z transportem powietrznym znają linie Lufthansa. Mało kto orientuje się jednak zapewne, w jaki sposób zorganizowane jest serwisowanie należących do firmy samolotów i składowanie niezbędnych w tym procesie części zamiennych. Podmiotem odpowiedzialnym za stan techniczny floty jest spółka zależna Lufthansa Technik Logistik Services (LTLS). W 2019 roku wypracowała ona obroty na poziomie 358 milionów euro i zatrudniała 1700 osób w 30 placówkach na całym świecie. Jedną z nich jest lotnisko w Monachium wraz z magazynem części zamiennych do samolotów. Gdy ze względu na rozwój działalności obiekt nie był już w stanie efektywnie pomieścić wszystkiego, co powinien, zdecydowano się na jego rozbudowę z zastosowaniem innowacyjnych rozwiązań.

Przed rozbudową magazynu w hangarach lotniska w Monachium stacjonowały trzy długodystansowe samoloty Airbus A350. Wkrótce miało do nich dołączyć kolejnych 12 egzemplarzy. Konieczne w związku z tym było także zwiększenie ilości miejsca dostępnego na składowanie komponentów.
– Nasz dotychczasowy magazyn części zamiennych pękał już w szwach. By zapewnić punktualne dostarczanie podzespołów do serwisowania nowych Airbusów A350 konieczne było zwiększenie jego przepustowości – mówi Oliver Hartung-Senger, szef pionu projektów oraz centralnych zadań LTLS. Ze względu na ograniczenia właściwe architekturze lotniska, nowy obiekt musiał zmieścić się na 3,2 tys. mkw. W efekcie do zagospodarowania tej powierzchni zdecydowano się wykorzystać szereg rozwiązań pozwalających maksymalizować gęstość składowania.

Pierwszym krokiem głównego wykonawcy była analiza przepływu materiałów oraz przygotowanie wstępnych założeń pracy urządzeń transportu wewnętrznego. Na tym etapie rozważano kilka wariantów rozmieszczenia regałów. Wiadomo było, że w nowym magazynie części zamiennych ma zmieścić się około 50 tys. artykułów o zróżnicowanych rozmiarach i sposobach składowania. Wyodrębniono kilka stref zoptymalizowanych pod kątem wielkości ładunków.
– Po wstępnych analizach do składowania najmniejszych części zaproponowano automatyczny magazyn blokowy, obsługiwany z użyciem sześciu wind i 10 robotów dbających o to, by najczęściej używane komponenty były zawsze pod ręką. Z myślą o magazynowaniu nieco większych podzespołów zaprojektowano system regałowy wysokiego składowania na 1,3 tys. standardowych miejsc paletowych oraz 250 komórek zdolnych pomieścić – w zależności od potrzeb – troleje z częściami lub niespaletyzowane komponenty. Do obsługi tych regałów wykorzystano dwa wózki systemowe VNA serii STILL MX-X – relacjonuje Rafał Pańczyk, advanced applications manager polskiego oddziału firmy STILL, będącej głównym wykonawcą nowej aranżacji magazynu LTLS. – Na potrzeby składowania masywnych i podłużnych obiektów ponadgabarytowych wzniesiono dodatkowo regały wspornikowe. By zapewnić dobrą widoczność i zwinną obsługę ładunków, wykorzystano tu czterokierunkowe reach trucki STILL FM-4W.

Dzięki wykorzystanym rozwiązaniom zdołano pomieścić na ograniczonej przestrzeni wszystkie komponenty i podzespoły niezbędne do prac serwisowych i zapewniono szybki i prosty dostęp do wszystkich z nich.
– Dzięki nowemu magazynowi części zamiennych jesteśmy w stanie elastycznie reagować na zmieniające się potrzeby i bez problemów składować bardzo zróżnicowane komponenty – od baterii i lusterek po koła zapasowe – mówi Oliver Hartung-Senger. – Dzięki wprowadzonym innowacjom bez problemu realizujemy nawet 700 przemieszczeń w ciągu doby przez siedem dni w tygodniu.