Fot. Mercedes-Benz Trucks

Mercedes-Benz Trucks rozpoczyna seryjną produkcję eActrosa 600 w fabryce w Wörth. Pierwsze pojazdy przeznaczone dla klientów zostaną wyprodukowane i zarejestrowane przed końcem 2024 roku.
W każdym pojeździe montowane są kluczowe komponenty z zakładów Mercedes-Benz w Gaggenau i Kassel.

Kluczowe komponenty pochodzą z Gaggenau

Zakład Mercedes-Benz w Gaggenau, specjalizujący się w produkcji przekładni do ciężkich pojazdów użytkowych, przekształca się obecnie w centrum kompetencji w zakresie komponentów napędu elektrycznego. Od 2021 roku kluczowe części osi elektrycznej (zespołu łączącego oś, silnik i skrzynię biegów, który stanowi elektryczny układ napędowy) modeli eActros 300/400 do transportu dystrybucyjnego i eEconic są produkowane w Gaggenau. To samo dotyczy centralnych komponentów nowej generacji osi elektrycznej, która napędza eActrosa 600. Są to części mechaniczne, które firma Gaggenau od wielu lat produkuje do pojazdów z konwencjonalnym układem przenoszenia napędu. Są one wykorzystywane do produkcji nowoczesnej, innowacyjnej 4-biegowej osi napędowej, która składa się łącznie z około 30 różnych komponentów. Obejmują one specjalnie opracowane komponenty skrzyni biegów, takie jak wałki, koła zębate i elementy synchronizacji, a także części obudowy. Gaggenau dostarcza te komponenty do Kassel, gdzie odbywa się kompletny montaż komponentów osi i skrzyni biegów oraz powstaje nowo opracowana, elektrycznie napędzana oś tylna.

W Gaggenau powstają również elementy nadwozia kabiny eActrosa 600. Zakres dostawy obejmuje między innymi elementy strukturalne nadwozia, takie jak ściana tylna, rama dachu, ściana działowa i belki poprzeczne, a także różne wzmocnienia. Są to części przejęte, które są już stosowane w samochodach ciężarowych z napędem konwencjonalnym. W ten sposób specjalistyczna wiedza zakładu z zakresu nadwozia „przenosi” zewnętrzną powłokę nowo zaprojektowanej kabiny kierowcy nowej, elektrycznej ciężarówki do transportu dalekobieżnego.
Wszystkie elementy układu napędowego Electric Powertrain podlegają wysokim wymaganiom w zakresie jakości, trwałości i przestrzeni montażowej. Na przykład specyfikacje geometryczne powierzchni i chropowatości uzębień kół zębatych i wałów pozwalają na bardzo wąskie tolerancje. Najnowsze i bardzo precyzyjne technologie produkcyjne, takie jak specjalistyczne szlifierki do kół zębatych, umożliwiają zapewnienie wymaganej jakości.

Mechaniczna obróbka części obudowy odbywa się w specjalnie przebudowanej hali w zakładzie w Gaggenau. Tutaj powstał zupełnie nowy zakład produkcyjny ze zautomatyzowanymi centrami obróbczymi. W fazie zaopatrzenia wirtualne uruchomienie tych centrów umożliwiło symulację przetwarzania na tak zwanych cyfrowych bliźniakach. Proces ten zapewnia ogromną oszczędność czasu w porównaniu z konwencjonalnym procesem Production Plant Setup. Obróbka mechaniczna obejmuje wiercenie i frezowanie, a także gwintowanie, zanim obudowy przejdą test szczelności.

Thomas Twork, kierownik zakładu Mercedes-Benz w Gaggenau:
– Bez przeszłości nie ma przyszłości! W zakładzie Mercedes-Benz w Gaggenau tradycja i transformacja idą w parze. Jesteśmy dumni z tego, że możemy wykorzystać nasze dziesięciolecia doświadczenia w produkcji precyzyjnych komponentów przekładni do nowego napędu Electric Drivetrain. Wspólnie z naszymi kolegami z zakładu montażowego w Kassel wnosimy ważny wkład w bezemisyjną mobilność.

Montaż nowej generacji osi elektrycznej

Zakład Mercedes-Benz w Kassel, globalne centrum kompetencji dla konwencjonalnych osi i napędów elektrycznych, montuje nową generację osi elektrycznej do eActrosa 600. Elektrycznie napędzana oś tylna została zaprojektowana specjalnie z myślą o transporcie dalekobieżnym. Posiada szereg innowacji technicznych zwiększających wydajność i efektywność.

W tym celu w zakładzie zbudowano nową linię montażową, obejmującą stanowiska testowe i kontrolne pod kątem cech funkcjonalnych i związanych z bezpieczeństwem. Podobnie jak w przypadku osi elektrycznej, która jest obecnie stosowana w eActrosie 300/400 i eEconic i która jest już produkowana w Kassel, w nowej generacji obowiązuje „zasada wspólnych części”. Oznacza to, że obudowa osi oraz elementy końcowe kół i hamulców pochodzą z konwencjonalnej osi, produkowanej w zakładzie w Kassel od ponad dwóch dekad. Komponenty są produkowane na linii montażowej w elastyczny sposób, dzięki czemu w zależności od sytuacji zleceniowej zakład może zmieniać między osiami konwencjonalnymi a elektrycznymi.

Nowa generacja osi elektrycznej składa się z łuku osi i napędu elektrycznego, obejmującego silniki elektryczne, skrzynię biegów i komponenty wysokiego napięcia.

Całościowy proces montażu w zakładzie w Kassel odbywa się w różnych skoordynowanych fazach. Wspornik osi stanowi podstawę nowej osi elektrycznej i w pierwszym etapie jest przygotowywany do zawieszenia, toczenia i hamowania, tzn. montowane są tu piasty kół, wały napędowe i bębny hamulcowe. Wspornik osi elektrycznej jest taki sam jak w przypadku konwencjonalnej serii, dzięki czemu można go łatwo dostosować do istniejącego podwozia pojazdu.

W obszarze montażu Electric Drive Unit w obudowie wspornika osi z Gaggenau montowane są wstępnie zmontowane części skrzyni biegów, dwa silniki elektryczne i inne komponenty. Podczas montażu końcowego następuje tak zwane małżeństwo między utworzoną wcześniej jednostką napędową Electric Drive a mostem osi. Ponadto zamontowane są różne czujniki, przewody olejowe i chłodzące oraz wiązki przewodów niskiego napięcia bez zasilania elektrycznego.

Zanim oś elektryczna opuści zakład w Kassel, w ostatniej fazie przeprowadzana jest szczegółowa kontrola działania komponentów mechanicznych i elektrycznych, tzw. End-of-Line-Test (EOL). Tutaj montowane są kable wysokiego napięcia, przeprowadzana jest kontrola szczelności i przeprowadzane są testy wysokiego napięcia. Na koniec oś elektryczna jest poddawana symulacji różnych sytuacji na drodze, w tym obciążenia, topografii i profili wyboru biegów. Po przejściu testu EOL oś elektryczna jest przygotowywana do transportu do fabryki w Wörth. (red)

Fot. Mercedes-Benz Trucks